Koszty przestojów maszyn – jak je obliczyć i ograniczyć?
Awaria maszyny jest łatwa do zauważenia. Znacznie trudniej zauważyć wszystkie pozostałe minuty, podczas których produkcja nie wykorzystuje swoich możliwości.
Kilka minut oczekiwania na materiał, krótki problem z narzędziem, oczekiwanie na operatora wózka czy niewielkie zatrzymanie maszyny mogą wydawać się nieistotne.
Problem zaczyna się wtedy, gdy takie zdarzenia powtarzają się każdego dnia.
Wtedy koszty przestojów maszyn mogą stanowić znaczącą część ukrytych kosztów produkcji.
Ile kosztuje godzina przestoju maszyny?
Najprostszym sposobem jest określenie rzeczywistej stawki godzinowej maszyny.
Powinna ona uwzględniać nie tylko koszt pracy operatora, ale również między innymi:
- amortyzację maszyny,
- energię elektryczną,
- gaz technologiczny,
- materiały eksploatacyjne,
- koszty utrzymania,
- koszty pracy,
- koszty infrastruktury,
- planowaną marżę.
Jeżeli rzeczywisty koszt wykorzystania maszyny wynosi przykładowo 250 zł za godzinę, każda godzina nieplanowanego przestoju oznacza potencjalnie 250 zł niewykorzystanej zdolności produkcyjnej.
Jeżeli podobnych przestojów występuje 10 godzin miesięcznie, otrzymujemy już 2500 zł.
W skali roku może to oznaczać 30 000 zł niewykorzystanego potencjału jednej maszyny.
To oczywiście przykład – rzeczywisty koszt zależy od rodzaju maszyny, stawki godzinowej i struktury kosztów przedsiębiorstwa. Więcej na temat obliczania wpływu OEE i przeliczania strat na wartość finansową znajdziesz na stronie OEE produkcja.
Najdroższe mogą być małe przestoje
Nie każdy przestój ma postać kilkugodzinnej awarii.
W produkcji bardzo istotne są również mikroprzestoje.
Maszyna zatrzymuje się na:
- 3 minuty,
- 7 minut,
- 12 minut,
- 5 minut.
Pojedynczo trudno uznać takie zdarzenia za poważny problem. Jeżeli jednak występują wiele razy w ciągu każdej zmiany, ich łączny czas może być bardzo duży.
Bez automatycznego monitorowania (zobacz: Monitoring maszyn CNC, monitorowanie produkcji w czasie rzeczywistym) trudno jest dokładnie określić, ile czasu produkcyjnego zostało utracone.
Dlaczego ERP nie zawsze pokazuje przyczynę przestoju?
ERP może przechowywać informacje o zleceniu, operacji, ilości wykonanych sztuk i czasie przypisanym do produkcji.
Nie zawsze jednak wie, co dokładnie działo się na maszynie.
Przykładowo:
Operator zakończył zmianę, ale nie wykonał planowanej ilości detali.
ERP pokazuje brak 120 sztuk.
Nie odpowiada jednak automatycznie na pytanie:
dlaczego nie zostały wykonane?
Przyczyną mógł być brak materiału, awaria, problem z narzędziem, oczekiwanie na transport, przezbrojenie albo szereg krótkich zatrzymań.
Jak monitoring pomaga znaleźć przyczyny przestojów?
Automatyczne monitorowanie maszyn pozwala rejestrować rzeczywisty stan urządzeń.
Dzięki temu można analizować:
- kiedy rozpoczął się przestój,
- jak długo trwał,
- jak często się powtarzał,
- której maszyny dotyczył,
- jaka była przyczyna,
- jaki był wpływ na produkcję.
Dane można następnie analizować w ujęciu dziennym, tygodniowym i miesięcznym. Pozwala to znaleźć powtarzające się problemy, które wcześniej były niewidoczne.
Co powoduje przestoje?
Przyczyny przestojów mogą być bardzo różne. Do najczęściej analizowanych należą:
Problemy techniczne
Awarie, uszkodzenia narzędzi, problemy z maszyną lub konieczność wykonania prac konserwacyjnych.
Brak materiału
Maszyna jest gotowa do pracy, ale produkcja nie może rozpocząć kolejnego zadania.
Przezbrojenia
Zmiana narzędzi, materiału lub konfiguracji może trwać dłużej, niż zakłada plan produkcyjny.
Problemy organizacyjne
Oczekiwanie na operatora, transport wewnętrzny, decyzję technologa lub dostarczenie dokumentacji.
Mikroprzestoje
Krótkie zatrzymania, które pojedynczo nie wydają się istotne, ale w skali miesiąca mogą generować znaczące straty.
Przestój to nie tylko koszt – to utracona możliwość produkcji
Warto patrzeć na przestój nie tylko jako na koszt niewykorzystanej godziny.
Jeżeli maszyna mogła w tym czasie wykonać określoną liczbę detali, przestój oznacza również utraconą możliwość realizacji produkcji.
Może to prowadzić do:
- opóźnienia zlecenia,
- przesunięcia kolejnych operacji,
- pracy w nadgodzinach,
- uruchomienia dodatkowej zmiany,
- konieczności wykorzystania innej maszyny,
- opóźnienia dostawy do klienta.
Dlatego niewielki przestój na jednej maszynie może wywołać efekt domina w całym procesie produkcyjnym.
Jak ograniczyć koszty przestojów?
Pierwszym krokiem jest ich zmierzenie.
Nie można skutecznie ograniczyć problemu, którego skali się nie zna.
System monitorowania produkcji powinien pozwolić określić:
ile czasu tracimy → gdzie tracimy → kiedy tracimy → dlaczego tracimy → ile nas to kosztuje.
Dopiero wtedy można rozpocząć działania optymalizacyjne.
ZOOMFAB – monitoring przestojów 24/7
ZOOMFAB MSS automatycznie zbiera dane z maszyn i umożliwia analizę ich pracy w czasie rzeczywistym.
System pozwala monitorować przestoje, analizować ich przyczyny, obserwować wykorzystanie maszyn i identyfikować obszary, w których powstają największe straty.
Dane mogą być prezentowane na dashboardach dla osób zarządzających produkcją oraz na ekranach hali produkcyjnej.
Dzięki temu problem można zauważyć wtedy, gdy jeszcze trwa, a nie dopiero podczas cotygodniowego zebrania.
Najważniejsze pytanie nie brzmi: „czy maszyna miała przestój?”
W większości zakładów odpowiedź na to pytanie jest znana.
Znacznie ważniejsze jest:
ile kosztował przestój, dlaczego wystąpił i czy problem będzie się powtarzał?
Monitoring maszyn pozwala zamienić te pytania na konkretne dane, które można analizować i wykorzystać do poprawy efektywności produkcji.